| １、充填不足 | |
| [1] 成形品的體積過大 | i)要使用成形能力大的成形機 ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔 |
| [2] 流道、澆口過小
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i)擴展流道或澆口 ii)放快射出速度 iii)增強射出壓力 |
| [3] 噴頭溫度低
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i)噴射空氣，以排出冷卻的材料 ii)升高材料的溫度 iii)改用大型噴頭 |
| [4 ] 材料的溫度或者射出壓力低 | i)升高材料的溫度 ii)增強射出壓力 iii)添加外部潤滑 |
| [5] 內腔裏的流體流動距離過長 | i)設置冷餘料窪坑 ii)升高材料的溫度 |
| [6] 模具溫度低了 | i)升高模具溫度 ii)放快射出速度 iii)增強射出壓力 |
| [7] 射出速度慢了 | i)加快射出速度 ii)升高材料的溫度 |
| [8] 材料的供給量過少 | i)如屬螺槳式裝置，增加增塑量；而采用柱塞方式時，則增加從料鬥落下的數量 ii)減少外部潤滑，改進螺槳的加工條件 |
| [9] 排氣不良 | i)放慢射出速度 ii)將填充不良的位置改為鑲件結構或在模具上加設排氣槽 iii)改變膠口的位置 iiii)改變成形品的厚度 |
| 2、溢料 | |
| [1]鎖模力不足 | i)加強鎖模力 ii)降低射出壓力 iii)改用大型成形機 iiii)確實調整好連杆 |
| [2]模具不好 | i)補修導推杆或導釘梢的部位 ii)修正模具安裝板，增加支撐柱 iii)使用軌距聯杆的強度足夠的成機 iiii)確實做好模具麵的貼合 |
| [3]模具麵的雜質 | i)除去雜物 |
| [4]成形品的投影麵積過大 | i)使用大型成形機 |
| [5]材料的溫度過高 | i)降低材料的溫度 ii)放慢射出速度 |
| [6]材料供給量過剩 | i)調整好供給量 |
| [7]射出壓力高 | i)降低射出壓力 ii)降低材料的溫度 |
| 3氣孔 在材料為充分幹燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡 | |
| [1] 流道或澆口過小 | i)將流道或澆口擴展 ii)增強射出壓力 |
| [2] 成形品的壁厚差大 | i)盡量使壁厚度要均勻 ii)要使壁厚差不顯著 |
| [3] 材料的溫度高 | i)降低材料的溫度 ii)要改進發生氣孔的部位的冷卻條件 |
| [4] 離澆口的流動距離長 | i)增強射出壓力 ii)加快射出速度 iii)在成形品上設置棱或厚層部位 |
| [5] 脫模過早 | i)延長冷卻時間 |
| [6]射出壓力低 | i)增強射出壓力 |
| [7] 冷卻時間短 | i)延長冷卻時間 ii)降低模具溫度 |
| [8] 保壓不充分 | i)延長保壓時間 ii)增強保壓壓力 |
| 4 波紋 | |
| [1]材料流動不暢
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i)升高材料的溫度 ii)換用流動性高的材料 iii)增強射出壓力 iiii)設定冷料井，加速射出速度 |
| [2]模具溫度低 | i)采用熱油機或熱水機提高模溫 |
| [3]進澆口過小 | i)加大進澆口 ii)升高材料的溫度 |
| 5 銀條紋 | |
| [1]水分或揮發成分 | i)使材料充分幹燥 ii)使用料鬥式裝載機 |
| [2]材料的溫度過高 | i)降低材料的溫度 ii)放慢射出速度 |
| [3]模具溫度低 | i)升高模具溫度 |
| [4]排氣不良
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i)在模具耦合麵加上排氣用的條縫 ii)放寬模具與推挺釘梢的間隙 iii)設置真空排氣結構間隙 |
| [5]成形品或模具的設計不良
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i)放大澆口或流道 ii)消除急劇的壁厚差現象 iii)將耦合部位加圓，防止亂流現象的產生 iiii)降低注射速度和注射壓力 |
| [6]模具麵上的水分或揮發成分 | i)防止模具被過分冷卻 ii)減少潤滑劑或脫模劑 |
| [7]混入夾雜的材料 | i)嚴格材料的管理 |
| [8]螺槳的運轉不當 | i)降低旋轉數 ii)升高增塑中的背壓 |
| 6.表麵暈暗 | |
| [1] 潤滑或揮發成分過多 | i)材料要幹燥好 ii)減少潤滑劑 iii)升高材料的溫度 |
| [2]脫模材過多 | i)減少使用量 |
| 7 融合線——實際是2股或多股材料彙合時，材料的融合線。與材料彙合時，材料的粘度有很大的關係。從理論上講，材料的彙合肯定會產生融合線，隻是明顯程度的不同而已 | |
| [1]材料的溫度 | i)升高材料的溫度，和使用較高的模具溫度 ii)加速射出速度 iii)增強射出壓力 |
| [2]澆口的設計不當 | i)改用圓形或扇形進膠口，增加膠口的數量 ii)擴大澆口 iii)更改澆口位置，使融合線的位置改變 |
| [3]材料裏的揮發成分或脫模劑過多
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i材料要幹燥好 ii)減少脫模劑，在材料的彙合處增加排氣槽 iii)改善內腔裏的排除條件 |
| [4]材料的凝固快 | i)升高材料的溫度 ii)升高模具溫度 iii)增強射出壓力 iiii)加速射出速度 iiiii)設置餘料窪坑 |
| [5]成形品的設計不良 | i)在融合部位設棱 ii)加厚成形品的壁層 |
| 8 氣泡——在材料為充分幹燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡 | |
| [1]澆口或流道過小
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i)擴大澆口或流道 ii)將進膠位置改到容易產生收縮或氣泡的位置 iii)提高模具的溫度 |
| [2]射出壓力低 | i)增強射出壓力 ii)延長保壓時間 |
| [3]過剩的水分 | i)充分幹燥好材料 |
| [4]成形品的設計不良 | i)消除壁厚的劇變部位 ii)增強保壓時的壓力 |
| [5]排氣不良 | i）在容易產生捕捉空氣的部位設置推挺釘 ii)實行真空排氣 |
| 9 黑條紋及燒痕——實際是材料受到高溫、高壓的作用出現分解燒焦的現象 | |
| [1]材料過熱 | i)降低材料的溫度 ii)縮短成形周期 iii)使用小型成形機 iiii)減少螺槳的旋轉數 |
| [2]成形機不良
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i)消除炮筒內螺杆和炮筒的傷痕 ii)消除螺槳的傷痕 iii)檢查螺杆止流環是否有破損 |
| [3]模具的設計不良 。澆口小 。排氣不良
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i)擴大澆口 ii)放慢射出速度 iii)擴大推挺釘與模具的間隙 iiii)在模具耦合麵加上排氣用的條縫 iiiii)采用真空排氣法 |
| 10.龜裂－－－－－－實際是材料由無規則狀態被注塑成型為特定形狀時，內部的分子結構產生的內應力所致 | |
| [1]射出壓力過強 | i)減弱射出壓力 |
| [2]材料的流動不暢 | i)升高材料的溫度 ii)使用模具機提高模具溫度 iii)避免急劇的壁厚變化 iiii)將邊角部分加圓 |
| [3]推挺釘在厚層部位 | i)改變推挺釘的位置 ii)將模具分割為三塊 |
| [4]排氣不痕
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i)擴大推挺釘與模具的間隙 ii)將模具分割為三塊 iii)采用壓縮空氣脫模方法 |
| [5]保壓的調整不良 | i)減少保壓壓力 ii)縮短保壓時間 iii)使用澆口閥 iiii)噴頭上使用單向閥 |
| [6]熱性裂痕大 | i)進行成形品的退火後處理 ，對於有金屬鑲件的塑料成型，需預先加熱鑲件 |
| [7]化學藥品的侵蝕 | i)不用侵蝕性溶劑擦拭內腔，洗滌嵌襯 |
| 11.離模溢料 | |
| [1]澆口的設計不當 | i)修正澆口，使之向料薄方向流去 ii)擴大澆口的斷麵積 iii)改為翼片澆口 |
| [2]射出速度快 | i)減慢射出速度 |
| [3]材料的溫度低 | i)升高材料的溫度 |
| [4]模具溫度低 | i)升高模具溫度 |
| 12.彎曲——實際是材料的收縮不均勻導致 | |
| [1]冷卻不充分 | i)延長冷卻時間 ii)降低模具溫度 |
| [2]直澆口的脫模不良 | i)請參閱”直澆口的脫模不良”一節 |
| [3]冷卻不均勻 | i)盡量使成形品的壁厚均勻 ii)減少型腔與模蕊溫差，產品會向溫度偏高的模具方向彎曲變形 iii)縮小棱 iiii)修正冷卻水槽溝 |
| [4]射出壓力不適宜
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i)調到彎曲最小的壓力，同時注意分段壓力對產品變形影響 |
| [5]澆口位置不適當 | i)設置到薄層部位 |
| [6]模芯偏倚 | i)修正模蕊 ii)改為多點澆口 |
| [7]離澆口的流動距離參差不齊 | i)改為多點澆口 ii)擴大澆口 |
| 13 脫模不良 | |
| [1]射向壓力高 | i)減弱射出壓力 ii)降低材料的溫度 iii)降低模具溫度 |
| [2]模具溫度調整不良 | i)升高內腔一側的模具溫度，降低模蕊一側的溫度。 |
| [3]模具的設計不良 ○ 來自模芯的通氣不良 ○模具的強度不足 |
i)擴大推挺釘與模具的間隙 ii)使用脫模劑 iii)實行壓縮空氣脫模 i)降低射出壓力 ii)改造模具 |
| 14 直澆口的脫模不良 | |
| [1]模具的安裝不良 | i)消除噴孔與直澆口孔的誤差 |
| [2]直澆口的形狀不良 | i)擴大直澆口 ii)擴大直澆口的錐形角度 iii)直澆口基層部位大時，要使冷卻靈敏 iiii)在噴頭與直澆口推杆之間插入熱板 |
| 15 材料的疊邊不良 | |
| [1]料鬥的落料不佳 | i)為料鬥配上震蕩器螺槳濾清器 ii)增多外部潤滑劑 |
| [2]粉碎的回收材料拌入量過多 | i)同上 ii)篩選粉狀物 |
| [3]外部潤滑劑過剩 | i)減少潤滑劑的數量 |
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