我们经常会做一些厚壁的透明注塑件，由于性能的原因以PC料为主，一般壁厚超过6mm以上，最大的做过厚12mm，宽8mm，长460mm的长条透明件在做此类产品时，开模前讨论最多的就是两个问题，一个是表面缩水；另外一个就是里面气泡。由于肉厚的特殊原因，变形反而不是主要问题，除非产品还有肉厚断差导致收缩不一致

一、表面缩水：主要原因就是壁厚过厚，产品收缩较大。在这个收缩过程中，必须要有更多的料补充进来防止收缩，需要更高的模温来使产品整体收缩（而不透明的产品则需要降低模温，不必担心真空泡的问题）

解决对策如下：
1.模具上增加浇口数量及大小、增加冷流道壁厚
2.增加模温、增加背压及料温、加大保压压力及时间、延长冷却时间、放慢充填速度
3.产品上就是不要设计这么厚的产品(笑话，呵呵）

二、气泡：原因有两个，一个是熔融塑胶里有气体，另一个是收缩产生的真空泡。塑胶里面有气体基本都是空气和塑胶熔融时裂解的气体，大多情况是烘料没有充分排出水分，而真空泡比较棘手一点，需要模具和成型工艺配合效果才更好，解决对策和缩水基本差不多

透露一下，最上面所说的那个超厚又长的产品，是通过Emold的工艺来解决的（快速升降温），当然如果不是透明的，还可以通过气辅、或是Mucell（微发泡）注塑工艺解决，这些特殊工艺不在此讨论之类

如果不是透明件，解决外观缩水的办法还有一个，就是母模接冷水，公模接热水，做出来的产品母模外观面很好，但是公模里面有好多凹陷缩水，此特殊方法用在特殊外观产品上也是可以的

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